Производство металлических силосов
Производство силосов — не легкий.., но благодарный труд!..
С каждым годом растут объемы хранения цемента, гипса, других строительных смесей в России и странах СНГ.
С каждым годом растет и пакет заказов нашего завода на производство силосов из черной стали.
Производство силосов любых объемов, следующих типов:
— цельносварные металлические силосы — отличаются тем что они на 100% готовы к выполнению задач по хранению цемента и других сыпучих веществ; их нужно только сгрузить и установить на фундамент.
— металлические силосы полистовой сборки; сборка и монтаж происходит посредством ручной дуговой (РД) или полуавтоматической (МП) сварки элементов силоса прямо на монтажной площадке.
— металлические силосы рулонной сборки; сборка и монтаж происходит посредством ручной дуговой (РД) или полуавтоматической (МП) сварки рулонных элементов силоса прямо на монтажной площадке.
— металлические силосы сборные — разборные, поэлементной сборки «на болтах»; сборка и монтаж происходит посредством соединения элементов силоса болтами прямо на монтажной площадке.
— металлические бункеры цельносварные— отличаются тем что они на 100% готовы к выполнению задач по хранению сыпучих и комкообразных строительных материалов; такие бункеры нужно только сгрузить и установить на фундамент или другие опорные конструкции.
Силосы и бункеры для цемента и других сыпучих материалов из черной и нержавеющей стали — это основное направление производственной деятельности нашего завода!
Выполняем производство силосов для цемента, бункеров для цемента, зерна, сухого и мокрого песка, кварца, мела, гипсового порошка и других сухих веществ объемом 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 130, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500, 1000 тонн и более.
Стоимость производства силосов больших объемом:
Объем силоса, м3 | Стоимость изготовления*, руб. (с НДС) | Сроки производства**, календарные дни |
100 | 998 000 | 30 |
200 | 1 890 000 | 35 |
300 | 2 970 000 | 40 |
400 | 3 910 000 | 50 |
500 | 4 860 000 | 60 |
750 | 5 750 000 | 75 |
1000 | 6 350 000 | 85 |
1200 | 8 190 000 | 95 |
1500 | 10 920 000 | 100 |
2000 | 12 690 000 | 110 |
2500 | 17 420 000 | 120 |
Примечения.
*Смета примерная, ориентировочная, указана за силосы рулонной или полистовой сборки. Цена уточняется на момент заключения договора.
**Срок ориентировочный, зависит от загруженности производства.
Силос цемента это металлическая ёмкость в виде цилиндра (бочки), в которой хранятся сыпучие вещества, в том числе цемент, известь, песок, зерно и т.п.
Монтаж силоса производится вертикально на опорах изготовленных из труб или швеллера (металлопрокат).
Силос цемента как и любой друго силос заканчивается конусом, на конце которого установлен шиберный затвор. С помощью геометрии конуса, цемент в силосе самотеком поступает в шиберный затвор, а оттуда попадает для дальнейшей раздачи в шнек или в цементный насос.
Склад цемента (силосный склад) – это система оборудования, предназначенная для загрузки силосов цементом с транспортных средств, хранения цемента в силосах, а также выгрузки цемента для его дальнейшего потребления такими предприятиями как БСУ (бетонно-смесительный узел), АБЗ (асфальтобетонный завод) и другими бетонными заводами.
Склад цемента (силосный склад) включает в себя один несколько силосов, оборудование для загрузки цемента, цементопровод, и оборудование для выгрузки цемента. Оборудование для загрузки силосов включает в себя оборудование для разгрузки железнодорожных хопров, установка для растарки контейнеров «биг-бегов».
Наш завод также производит оборудование для разгрузки для разгрузки железнодорожны хопров, установки растарки контейнеров «биг-бегов», винтовые цементных насосы, камерные цементные насосы.
Силосы цемента предназначены для хранения различных сыпучих веществ, в том числе цемента, песка, извести, зерна и.п. Силоса выполняют функции хранения и подачи цемента в весовой дозатор бетонного завода, бетоносмесительной установки (БСУ), цементовоза и т.п.
Цемент произведенный в помольном отделении, транспортируется системой пневмотранспорта в цементные силосы для хранения.
Количество емкостей (силосных банок) для хранения цемента определяется ассортиментом и суточной выработкой сыпучих метариалов.
Для хранения цемента обычно используют вертикальные цилиндрические силосы или бункеры.
Силосы и бункеры обеспечивают хорошие условия для хранения и разгрузки цемента. Разрушение свода сопровождается падением больших масс материала и может вызвать разрушение силоса.
Удельная стоимость силосной рулонной или полистовой конструкции снижается с увеличением вобъема силоса, поэтому строительство небольшого количества крупных цементных силосов более выгодно, чем использование большего числа маленьких силосов.
Вместимость отдельных силосов для цемента достигает и 1000 и 2000 и даже 30000 тонн, при этом их диаметр достигает 28 м, а высота доходит до 55 м. Масса цемента, находящегося в силосе, зависит от степени его уплотнения и вида цемента. В уплотненном состоянии плотность силоса достигает 1,3 до 1,5 т/м3. Для расчета силосных конструкций плотность принимается равной 1,6 т/м3, а при определении объема силосов — 1,4 т/м3.
Как правило, на цементных заводах России используют силосы диаметром 2, 3, 6, 12 и 18 метров. Нормами технологического проектирования предусматривается объем запаса хранимого цемента от 10 до 20 суток, в зависимости от общего объема выпуска цемента.
Производство складов цемента осуществляется с учетом того, что силосы диаметром 12 м и менее располагаются в два ряда, а диаметром более 12м — в один ряд. Над силосами предусматривается галерея, в которой размещаются трубопроводы, фильтры, переключатели и т.д.
Силосные емкости устанавливаются на металлических опорах (колоннах) таким образом, чтобы обеспечить пропуск железнодорожных составов для загрузки вагонов цементом из силосов самотеком (центральная разгрузка).
Для загрузки железнодорожных составов под каждым рядом силосов диаметром 12 м, установленных на металлических опорах, укладывается по одному железнодорожному пути и под каждым силосом предусматривается установка одних железнодорожных весов грузоподъемностью 150 тонн. Под силосами диаметром 18 м предусматриваются два железнодорожных пути и двое железнодорожных весов грузоподъемностью 150 тонн под каждым силосом. Силосы диаметром 12 м устанавливаются блоками по 4 силоса в каждом блоке, а силосы диаметром 18м — в один ряд с расстоянием между осями 24 м.
Цемент можно отгружать навалом в железнодорожные вагоны, в железнодорожные цистерны — цементовозы, в автоцементовозы, а также в затаренном виде — в мешках весом 50 кг.
Отгрузка цемента может осуществляться также речным или морским транспортом как навалом, так и в затаренном виде — в мешках или в большегрузных контейнерах из полимерных материалов. Затаривание цемента производится в специальных упаковочных отделениях, оснащенных высокопроизводительными упаковочными машинами.
В процессе тарирования цемента выделяется значительное количество пыли, поэтому упаковочная машина оборудована аспирационной установкой, состоящей из рукавного фильтра и вытяжного вентилятора. Поступающий из силосов цемент предварительно пропускается через просеивающий шнек (для выделения случайно попавших в него остатков мелющих тел и крупных частиц материала), после чего подается в упаковочную машину. Если количество подаваемого цемента превышает пропускную способность упаковочной машины, то избыток его сливается в бункер, из которого цемент вновь поступает в процесс.
Площадь склада для хранения тарированного цемента рассчитывается из того, что на 1 м2 полезной площади можно уложить 3 т цемента в бумажных мешках. Для проездов и проходов предусматривается дополнительная площадь в размере около 30— 35% от полезной площади склада.
При производстве силосов для хранения сыпучих материалов (цемента) допускается их располагать в зданиях и на открытых площадках заглубленными или наземными, как правило, сблокированными, многоячейковыми.
Перечень материалов хранимых в силосах: цемент, шлак передельный, кварцит, шамот, дунит, хромит, шлак, песок сырой, песок кварцевый, известняк, доломит, глина, известь, магнезитовый порошок, минеральный порошок, гипс, песок сухой, кокс и коксик.
ООО «ОЗРМ » производит: силосы для цемента, силосы для шлака, силосы для кварцита, силосы для шамота, силосы для дунита, силосы для хромита, силосы для песка сырого, силосы для изветняка, силос для глины, силосы для извети, силосы для порошка, силос для песка сухого, силосы для кокса.
БУНКЕРА. При проектировании наружных бункеров и бункеров, располагаемых внутри зданий и сооружений должно включать два последовательных этапа:
1) определение геометрических параметров — формы бункера и его воронки, углов наклона стенок, размеров выпускного отверстия, которые определяются расчетом на основании физико-механических характеристик сыпучего материала с учетом неблагоприятных их изменений, при этом должны исключаться сводообразование над выпускным отверстием и зависание на стенках;
2) расчет и проектирование конструкций бункеров и их защиты от ударов и истирания.
Определение геометрических параметров бункеров различается для связных (имеющих сцепление, слеживающихся) и несвязных (не имеющих сцепления, неслеживающихся) сыпучих материалов. К связным относятся, как правило, материалы, содержащие фракции менее 2 мм и имеющие влажность более 2 %, а к несвязным — щебень, галька и другие материалы с крупностью зерен 2 мм и более, а также песок с крупностью зерен до 2 мм и влажностью до 2 %.
При проектировании бункеров необходимо принимать во внимание, что имеются две возможные формы истечения сыпучего материала: гидравлическая, при которой находится в движении сыпучий материал во всем объеме бункера, и негидравлическая, при которой движется только центральная часть над выпускным отверстием, а остальной материал неподвижен. Для связных или самовозгорающихся сыпучих материалов следует проектировать бункера с гидравлической формой истечения, а для несвязных, как правило, с негидравлической.
Бункера негидравлического истечения для несвязных материалов могут быть различной формы: пирамидальной, конической, с плоским горизонтальным днищем, параболической или другой симметричной или несимметричной формы. При проектировании геометрических параметров для таких бункеров нормируется только один параметр — размер выпускного отверстия, который должен определяться в зависимости от размера максимального куска сыпучего материала. Угол наклона стенок воронки допускается принимать произвольным, за исключением случаев, когда по условиям технологии требуется полное опорожнение бункера. В этом случае угол наклона стенок следует принимать по углу естественного откоса сыпучего материала с превышением последнего на 5— 7°.
Бункера для связных материалов гидравлического истечения надлежит назначать конической, пирамидальной или лотковой формы. Другие формы (параболическая, с плоским днищем), а также несимметричные бункера не допускаются. Угол наклона станок и размеры выпускного отверстия таких бункеров следует рассчитывать на основании физико-механических характеристик сыпучего материала: угла внутреннего трения (угол естественного откоса не допускается), удельного сцепления, угла внешнего трения, эффективного угла трения, функции истечения, — определяемых с помощью приборов, измеряющих сопротивление сыпучего материала на сдвиг. Угол наклона стенок допускается приближенно выбирать по черт. 6 в зависимости от угла внешнего трения (угла трения сыпучего материала по материалу стенки бункера).
При проектировании бункеров для связных сыпучих материалов объемно-планировочное решение бункерного пропета зданий следует устанавливать после определения геометрических параметров бункеров. Бункерные пролеты должны иметь унифицированные сетки колонн и высоты этажей.
При производстве бункеров следует обеспечить максимальное использование всего геометрического объема бункера (не менее 80 % при загрузке).
Давление сыпучего материала на стенки бункера следует принимать как для подпорной стены без учета сил трения между сыпучим материалам и стенками бункера.
Конструкции бункера следует рассчитывать на действие временной нагрузки от веса сыпучего материала, заполняющего бункер, постоянных нагрузок от собственного веса конструкций, веса футеровки, а также на действие постоянных и временных нагрузок надбункерного перекрытия.
Стенки бункера следует рассчитывать на растягивающие усилия в горизонтальном и скатном направлениях и изгибающие моменты от местного изгиба из плоскости станок. Конструкции бункера в целом рассчитываются на общий изгиб, учитывающий пространственную работу бункера.
При расчете конструкций бункеров удельный вес g сыпучего материала необходимо принимать по технологическому заданию.
Бункера следует проектировать и изготавливать, как правило. железобетонными или сталежелезобетонными (из плоских железобетонных плит и стального каркаса), или сборно-монолитными железобетонными. Стальными допускается проектировать воронки, сужающиеся части бункеров, параболические (висячие бункера), а также бункера, которые по технологическим условиям подвергаются механическим, химическим и температурным •оздействиям сыпучего материала и не могут быть выполнены из железобетона.
Внутренние грани углов бункеров для связных материалов следует производить с аутами или закруглениями.
Бункера для пылевидных материалов должны быть герметичными, а бункера, предназначенные для пылящих материалов (сухие кусковые материалы горных пород малой крепости, например, известняк), — оборудованы аспирационными установками.
Внутренние поверхности бункеров следует разделять на участки, подвергающиеся износу (I и II зоны) и не подвергающиеся износу (III зона). I зона — участок, подвергающийся ударам потока сыпучего материала при загрузке бункера и истиранию при его разгрузке. I зону следует защищать, как правило используя принцип самозащиты, или износостойкой зашиты на упругом основании или резиной. II зона — участок, подвергающийся истиранию сыпучим материалом в процессе разгрузки бункера. II зону следует защищать каменным литьем, шлакоситаллом, полимерными материалами, резиной и другими материалами, а при температуре сыпучего материала свыше 50 °С — шлакокаменным и каменным литьем термостойких составов. III зона — участок, не требующий защиты.
При сочетании истирающего воздействия, высокой температуры и химической агрессии сыпучего материала внутренние поверхности бункеров следует защищать плитами из шлакокаменного литья, износостойкого и жаростойкого бетона (с заполнением швов раствором кислотостойких и жаростойких составов), а также в отдельных случаях листами из соответствующих видов сталей (термостойких и др.).
При эксплуатации бункеров в агрессивной и газовой среде их наружные поверхности следует защищать от коррозии в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85. При проектировании бункеров для влажных сыпучих материалов, располагаемых в неотапливаемых помещениях, необходимо предусматривать эффективный обогрев стен бункеров в целях предотвращения смерзания материма в бункере.
Утеплитель стен бункеров для пылевидного материала во избежание конденсации водяных паров следует располагать снаружи и выполнять из несгораемых материалов.
При изготовлении силосов и бункеров для связных материалов, поступающих в нагретом или смерзшемся состоянии, необходимо предусматривать теплоизоляцию стен бункеров в соответствии с теплотехническим расчетом, исключающую конденсацию водяных паров при нагретом материале, а также примерзание к стенам смерзшегося материала.
Бункера, как правило, должны иметь перекрытия из несгораемых материалов с проемами для загрузки. Если загрузка производится средствами не непрерывного транспорта (вагоны, автомашины, грейферы), допускается выполнять бункер без перекрытия, но с обязательным устройством сплошного ограждения высотой не менее 1 м с боков и со стораны, противоположной загрузке. Необходимость устройства стальных решеток для перекрытия технологических проемов и размер ячеек решеток определяются технологическим заданием.
В бункерах для пылевидных материалов необходимо предусматривать сверху перекрытия монолитную армированную стяжку толщиной 50 мм, если толщина плит а месте стыка 100 мм и менее.
В бункерах, предназначенных для горячих сыпучих материалов, между износостойкой зашитой и несущей конструкцией следует предусматривать термоизоляцию из несгораемых материалов: в стальных бункерах — при температуре нагрева свыше 300 °С, а в железобетонных — свыше 100 °С.
В бункерах, предназначенных для хранения сыпучих материалов, выделяющих воспламеняющиеся газы (например, метан из каменного угля), конструкция перекрытия не должна иметь выступающих вниз ребер.
В перекрытиях бункеров должны быть устроены люки, закрываемые заподлицо с перекрытием металлическими крышками. В надбункерном помещении должны предусматриваться подъемно-транспортные устройства, а внутри бункеров снизу перекрытий — петли для крепления талей и других монтажных средств.
Бункера должны оснащаться устройствами для механической очистки стен и удаления зависшего сыпучего материала, чтобы исключалась необходимость спуска людей в бункера.
Силосы для хранения зерна и продуктов его переработки следует проектировать в соответствии с требованиями СНиП 2.10.05-85.
Форму, размеры и расположения силосов в плане следует принимать в соответствии с требованиями технологии производства, унификации, грунтовыми и температурными условиями, а также исходя из результатов технико-экономических сопоставлений и с учетом архитектурно-композиционных требований. Допускается блокировка силосных корпусов с обслуживающими зданиями II категории огнестойкости. При этом должна быть учтена разность осадок фундаментов силосов и примыкающих зданий.
При диаметре более 12 м силосы следует проектировать, как правило, отдельно стоящими.
Форма отдельного силоса в плане принимается. как правило, круглой. Допускается при соответствующем обосновании принимать силосы квадратными и многогранными.
При проектировании силосных корпусов следует, как правило, принимать: сетки разбивочных осей, проходящих через центры сблокированных силосов, 3х3, 6х6 и 12х12 м; наружные диаметры круглых силосов — 3, 6, 12, 18 и 24 м; размеры в осях стен квадратных силосов — 3х3 м; высоты стен силосов, а также подсилосных и надсилосных этажей — кратными 0,6 м.
Металлические силосы длиной до 48 м допускается проектировать без деформационных швов. При нескальных грунтах основания отношение длимы силосного корпуса к его ширине и высоте должно быть не более 2. При однорядном расположении силосов это отношение допускается увеличивать до 3. Допускается увеличение длины корпуса и указанных отношений при соответствующем обосновании.
При проектировании многорядных силосных корпусов с круглыми в плане силосами пространство между ними следует использовать для размещения лестниц, различных коммуникаций, установки технологического оборудования, не требующего обслуживания, а также для хранения несвязных сыпучих материалов.
При проектировании силосных корпусов следует исходя из ТП 101-81*, технико-экономической целесообразности и конкретных условий строительства предусматривать применение монолитного железобетона (при возведении индустриальными методами) или сборного железобетона (из унифицированных изделий). Допускается применение стальных силосов для сыпучих материалов, хранение которых ив допускается в железобетонных емкостях, а также стальных инвентарных и оперативных силосов.
При изготовлении стенок силосов из стали следует предусматривать индустриальные методы их изготовления и монтажа путем применения; листов и лент больших размеров; способа рулонирования; изготовления заготовок в виде „скорлуп» — полистовая сборка; автоматической сварки с минимальным количеством сварных швов, выполняемых на монтаже, а также других передовых методов.
Сборные железобетонные стены силосов следует изготавливать для силосов круглых в плане диаметром 3 м из объемных блоков. При больших размерах — из отдельных элементов, укрупняемых перед монтажом в царги или блоки, или из элементов, монтируемых без предварительного укрупнения.
Внутренние поверхности стен и днища силосов не должны иметь выступающих горизонтальных ребер и впадин.
Днища силосов в зависимости от диаметра силоса и хранимого материала следует проектировать в виде железобетонной плиты со стальной полуворонкой и бетонной забуткой или в виде железобетонной или стальной воронки на все сечение силоса.
Стены и днища силосов для абразивных и кусковых материалов следует защищать от истирания и разрушения при загрузке. Материал для зашиты стен и днища силосов следует выбирать в зависимости от физико-механических свойств хранимого материала. При проектировании силосов необходимо учитывать также химическую агрессию хранимого материала и воздушной среды.
Для силосов со стальными стенами перекрытие допускается проектировать из стали.
Покрытия отдельно стоящих круглых силосов при отсутствии надсилосного помещения, а также силосов диаметром более 12 м допускается изготавливать в виде оболочек.
Надсилосные помещения и конвейерные галереи следует изготавливать, применяя облегченные стеновые ограждения из несгораемых материалов. Допускается также применение сборных металлических конструкций.
Изготовление соединительных галерей между силосами или между силосными корпусами следует учитывать относительные смещения силосов или силосных корпусов, вызываемые неравномерными осадками и кренами.
Колонны подсилосного этажа надлежит проектировать сборными стальными.
Фундаменты силосов и силосных корпусов следует проектировать в виде монолитных железобетонных безбалочных плит. На скальных и крупнообломочных грунтах допускается принимать фундаменты отдельно стоящие, ленточные или кольцевые, монолитные или сборные. Свайные фундаменты следует предусматривать, если расчетные деформации естественного основания превышают предельные или не обеспечивается его устойчивость, а также при наличии просадочных грунтов и в других случаях при соответствующем технико-экономическом обосновании.
Конструкции силосов необходимо рассчитывать на нагрузки и воздействия в соответствии с требованиями СНиП 2.01.07-85. При расчете силосов должны быть также учтены нагрузки и воздействия: временные длительные — от веса сыпучих материалов, части горизонтального давления и трения сыпучих материалов о стены силосов, веса технологического оборудования; кратковременные — возникающие при изготовлении. перевозке и монтажа сборных металлических конструкций,
Стены квадратных и многогранных силосов следует рассчитывать на внецентренное растяжение. Коэффициенты условий работы при расчета стан силосов следует определять в соответствии с требованиями СНиП 2.03.01-84, принимая для стен силосов, возводимых в скользящей опалубка
Стены стальных круглых силосов рассчитываются на те же сочетания нагрузок, что и стены железобетонных круглых силосов. Дополнительно стены стальных силосов должны быть проверены на устойчивость с коэффициентом условий работы, равным 1. На выносливость стальные стены допускается не рассчитывать.
Для стальных металлических силосов для цемента следует учитывать воздействия от суточного изменения температуры наружного воздуха в виде дополнительного горизонтального нормативного давления сыпучего материала, считая его равномерно распределенным по периметру и по высоте.
Колонны подсилосного этажа следует рассчитывать по схеме стоек, заделанных в фундамент, с учетом фактического защемления в днище силоса. Наружные стальные маршевые лестницы, используемые для эвакуации людей, следует проектировать, как правило, шириной не менее 0,7 м с уклоном маршей не более 1:1, ограждением высотой 1,0 ми площадками, расположенными по высоте на расстоянии на более 8 м. 10.57.
При хранении в силосах несгораемых материалов допускается предусматривать один эвакуационный выход (без устройства второго) на наружную открытую стальную лестницу с уклоном 1:1.
Расстояние от наиболее удаленной части надсилосного помещения до ближайшего выхода на наружную лестницу или лестничную клетку должно быть не болев 75 м.
При хранении в силосах несгораемых материалов это расстояние допускается увеличивать до 100 м.
При производстве силосов для сыпучих материалов, пыль которых способна образовать при загрузке или разгрузке силосов взрывоопасные концентрации, должны предусматриваться мероприятия, исключающие возможность взрывов, а также предупреждающие появление электростатических разрядов.
Силосные корпуса, отдельно стоящие силосы, надсилосные галереи, надстройки (выше уровня надсилосного перекрытия) допускается проектировать в соответствии с ТП 101-81* из стальных конструкций с пределом огнестойкости не менее 0,25 ч и нулевым пределом распространения огня. Примечание. Для стальных колонн и перекрытий надстроек, кроме двух верхних этажей, а также для несущих конструкций подсилосных этажей (колонн и балок под стены силосов) должна предусматриваться огнезащита, обеспечивающая предел огнестойкости этих конструкций не менее 0,75 ч.
УГОЛЬНЫЕ БАШНИ КОКСОХИМИЧЕСКИХ ЗАВОДОВ.
Нормы настоящего раздела следует соблюдать при производстве угольных башен коксохимзаводов, предназначенных для аккумуляции угольной шихты перед коксованием и ее погрузки в загрузочные вагоны для распределения по коксовым печам.
Объемно-планировочные решения угольных башен и их габаритные размеры должны обеспечивать возможность рациональной компоновки с коксовыми батареями и соответствующее строительному заданию взаимное расположение с подвижным технологическим оборудованием (коксовыталкивателями, двересъемочными машинами, тушильными и загрузочными вагонами). Как правило, угольные башни должны быть прямоугольными в плане.
При производстве нескольких угольных башен для одного предприятия их конфигурация и размеры горизонтального сечения должны быть, как правило, унифицированы. Габариты угольных башен следует принимать по горизонтали кратными 0,3 м, по вертикали — кратными 0,6 м.
Свободные от технологического оборудования основного назначения объемы нижней зоны угольной башни допускается использовать для размещения вспомогательных помещений: электропунктов, вентиляционных установок, помещений КИП, служебно-бытовых помещений коксового блока и т.д.
Внутренние габариты в сквозной части угольной башни должны обеспечивать наличие: требуемых правилами безопасности зазоров между строительными и технологическими конструкциями, но не менее 0,1 м; проходок с обеих сторон загрузочного вагона шириной не менее 0,8 м и высотой не менее 2,1 м.
Размеры надъемкостной части угольной башни должны обеспечивать возможность размещения оборудования, предназначенного для распределения шихты по ячейкам емкостной части. При этом между оборудованием и строительными конструкциями должны предусматриваться проходы шириной не менее 0,8 м.
При расчете угольных башен и их элементов должны быть учтены следующие нагрузки: собственный вес конструкций, нагрузки от стационарного оборудования и загрузочного вагона, давление материала заполнения емкостей, ветровая нагрузка, давление грунта, нагрузки, передаваемые примыкающими конструкциями. В случае необходимости учитываются особые нагрузки и воздействия (сейсмические, влияние горных выработок и т. д.).
При расчете стен емкостной части необходимо рассматривать следующие сочетания нагрузок: все емкости заполнены, на одну из стен действует отрицательное давление ветра как на подветренную вертикальную поверхность; емкости не заполнены, на стену действует положительное давление ветра как на наветренную вертикальную поверхность; заполнена одна из емкостей (для расчета внутренней поперечной стены). производство
Угольную башню следует рассчитывать как пространственную систему с учетом физической, а для стен а зоне проезда загрузочного вагона — и его геометрической нелинейности (по деформированной схеме с учетом невыгодных для конструкций отклонений от вертикали в пределах, допускаемых строительными нормами и правилами на производство работ).
Допускается выполнять расчет стен угольной башни, расчленяя ее на отдельные элементы продольные и поперечные стены емкостной части, продольные стены в зоне проезда загрузочного вагона, нижнюю зону стен. При расчета поперечных стен емкостной части следует учитывать наличие проемов для проезда загрузочного вагона, превращающих эти стены при поэлементном расчета в балки-стенки.
В угольных башнях должен быть предусмотрен грузопассажирский лифт до надъемкостной части. Для обеспечения пожарной безопасности необходимо предусматривать В помещениях угольной башни пожарно-питьевой водопровод.